印字工程の人手を削減！カートン自動搬送印字装置の導入事例
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内容
製造の現場では、人手不足への対応が課題になっています。
とりわけ、単純作業に多くの人員を割かざるを得ない状況に頭を悩ませていないでしょうか。
この課題を放置すると、人件費の増加だけでなく、ヒューマンエラーによる品質低下や作業スペースの圧迫にもつながります。
今回は、ある食品メーカー様が手作業の工程を自動化し、業務を改善した事例を紹介します。
導入前
手作業による印字工程の負担
今回ご相談いただいたのは、レトルト食品や卵焼きなどの加工製品を製造する工場です。
以前は、納入されるカートンへの印字作業が負担になっていました。
毎日およそ1400〜1600枚のカートンに対して、2名の作業員が付きっきりでスタンプを押していたそうです。
賞味期限やロット番号をカートンの2箇所に手作業で捺印する作業は、根気を要します。
赤と黒の2色を使い分ける必要もあり、作業は煩雑でした。
ヒューマンエラーとスペースの圧迫
多品種小ロット生産のため、あらかじめ品種ごとに枚数を数える手間も発生していました。
その結果、数え間違いや印字のズレ、かすれといったミスが起きやすい状況でした。
とくに、必要な枚数が不足したり多すぎたりするミスが多く、現場の悩みの種だったといいます。
また、スペースの都合で各ラインに専用の印字機を置けず、翌日使う分を前日に準備する運用になっていました。
そのため、印字前後のカートンを保管する場所が必要で、空間を圧迫していました。
各ラインに印字機を導入すればコストがかさみ、手作業を続ければ毎月2名分の人件費がかかる、という板挟みの状態でした。
提案内容
昇降機能付きの搬送装置を提案
こうしたお悩みに対し、平台車の昇降機能が付いた自動搬送印字装置を提案しました。
カートンを積み上げた台車を搬送装置にセットするだけで、自動的に印字が行われます。
印字が終わったカートンは、反対側に置いた別の平台車へ自動で積み上がっていきます。
台車をセットしてスタートボタンを押すだけで済むため、印字作業そのものを無人化できます。
現場に合わせた調整
導入にあたっては、お客様特有の課題もありました。
現場で使う平台車には2種類あり、形状に少し違いがありました。
さらに140枚のカートンが積み上がるとかなりの高さになり、昇降時に荷崩れを起こす不安がありました。
そこで、昇降リフト部分に専用の治具を取り付け、台車を支える面を広げる改良を加えました。
土台を安定させることで、高く積み上がった状態でも安全に昇降できるようにしています。
また、使い勝手を高めるため、タッチパネルに合計枚数やカウントダウンの機能を追加しました。
あわせてメロディーフォンを搭載し、エラー発生時などに音でお知らせするようにしています。
導入後
省人化と人員の配置転換
装置の導入により、印字作業の工程は無人化されました。
作業員2名分を他の工程へ配置転換でき、省人化につながっています。
空いた人員は包装作業などの交代要員に回り、現場の体制に余裕が生まれました。
繁忙期にも対応しやすくなり、突発的な欠員を補う役割も果たしています。
カートン140枚を積んだ台車1台の処理にかかる時間は約14分です。
1日あたり最大12台車、1680枚のカートンを約168分で処理できる計算です。
この効率化により、約4年で初期投資を回収できる見通しが立ちました。
作業空間の確保と負担の軽減
作業空間にゆとりが生まれた点も成果です。
前日から準備して保管する必要がなくなり、当日に必要な分だけを印字する運用に移行できました。
その結果、保管に使っていたスペースが不要になり、梱包作業の空間を広く確保できています。
自動処理に切り替わったことで、手作業による数え間違いや印字ミスなどのヒューマンエラーもなくなりました。
現場からは、数量確認や印字チェックに伴う負担が軽くなったという声が上がっています。
台車のセットと入れ替えだけで運用できるようになりました。
状況に合わせて適切な機器を導入することで、長年の課題だった人手不足やスペースの問題をまとめて解決できる場合があります。
食品工場物流ナビを運営する板橋工業では、豊富な商品知識を持ったスタッフが、お客様の要望や状況を丁寧にヒアリングし、最適な提案をさせていただきます。
どうぞ、お気軽に食品工場物流ナビへお問い合わせください。
製品仕様
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